Processen med metalpulver sprøjtestøbning (MIM) produkter

Processen med metalpulver sprøjtestøbning (MIM) produkter

Pulver plus bindemiddel → blanding → granulering → sprøjtestøbning → affedtning (MIM affedtningsovn) → sintring (MIM sintringsovn) → efterfølgende behandling → formning af produkter. I processen med at fremstille MIM hårde legeringsdele kan forkert materialevalg og driftskontrol på et hvilket som helst tidspunkt forårsage defekter i de hårde legeringsdele. Så hvordan undgår man sådanne fejl?

1. Pulverudvælgelsesproces. Ud over at opfylde de grundlæggende krav såsom partikelstørrelsesfordeling og partikelstørrelse, kræver MIM hårdmetalpulvermetallurgi også høj renhed af pulveret, som ikke kan blandes med urenheder. Hvis pulveret blandes med svovl, fosfor, silicium og andre grundstoffer, vil disse stoffer danne porer i sintringsprocessen, hvilket forårsager produktfejl.

2. Produktionsprocessen for fodring. Ved blanding af hårdt legeringspulver kræves passende bindemidler. Ved blanding skal det hårde legeringspulver blandes grundigt med bindemidlet. Blandingsprocessen skal nøje kontrollere temperaturen for at undgå fordampning og ujævn fordeling af bindemidlet, således at blandingen har gode rheologiske egenskaber og viskositetsværdier efter at være blevet tilført, og for at undgå defekter i fremtiden.

3. Processen med at danne grønne billets. Dette er også et nøgleled i produktionen af ​​hårde legeringsdele. For at undgå produktfejl er det nødvendigt at være opmærksom på en rimelig kontrol af formtemperatur, tilførselsmængde, injektionstryk, holdetryk, holdetid, injektionshastighed osv. under injektionsprocessen, hvilket effektivt kan undgå forekomsten af ​​defekter i den grønne injektion.

4. Affedtningsproces. Hvis affedtningsovnens temperaturstigningshastighed er for hurtig under affedtningsprocessen af ​​hårde legeringer, vil det forårsage revner og defekter i hårde legeringsdele. Metoden til gradvist stigende temperatur kan bruges til affedtning.

5. Sintringsproces. Densiteten af ​​hårde legeringer er høj, og under væskefasesintring er produkter tilbøjelige til at deformeres på grund af deres egen tyngdekraft. Der kan anvendes passende støtteanordninger, og der kan vælges materialer med lignende svindhastigheder som støtteplader til større produkter. Derudover bør tiden til væskefasesintring minimeres så meget som muligt.